株式会社プレス技術研究所

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導入事例

お客様の課題をPG製品により解決しました。


お客様の現場では、様々な悩みを抱えながら日々お仕事をされています。
また、目には見えないコストを抱えていることにより、競争力が低下していることがあります。
そんなお客様の課題を解決した事例をまとめました。
加工について:不良品の低減
 

残留応力の減少

形状寸法不良の主な原因は、素材の残留応力によるものと考えられる。そこで成型前に精密レベラーにて材料を矯正する事により巻きグセ・キャンバー・タイコ状態を改善し加工後の製品の品質を安定させます。実験データをご用意しておりますので、お気軽にお問い合わせ下さい。<導入事例>

全数検査

生産ラインに画像検査装置を導入する事により、加工製品の全数検査が可能になります。
抜き取り検査では0にならなかった不良品の出荷を未然に防ぐ事ができます。<導入事例>
生産について:生産性の向上
 
複数ラインで生産
1台のプレスで複数ラインの生産をする事により効率化を図ります。
複数ライン用アンコイラー・巻取り装置を導入する事により低コストで多品種生産が可能になります。
段取り時間の短縮
QDCシステムを導入する事により、多工程の金型交換をワンタッチで行う事が出来ます。
これにより作業効率の大幅な向上が実現いたします。<導入事例>
生産について:安全性の向上
プレス内の材料搬入出を自動化
トランスファーを導入する事により、プレス内へ自動で材料を搬入出する事が出来ます。
これにより作業の安全性が向上し、事故を防ぐ事ができます。
コストについて:コストの削減
 
金型費の削減
QDCシステムを導入する事でダイセットの共通化が出来ます。
これにより製品が変わっても型部のみの製作ですみ金型費の削減に繋がります。
金型部品のコストダウン
弊社提携の金型部品メーカーにて金型の製造を承ります。
省力化機器の低価格化
弊社ではご依頼頂いた各種装置を中国工場で製造する事により低価格にてご提供する事が出来ます。
コストについて:省スペース化
省スペースライン
設備を一体化する事により、既存のラインスペースで導入が難しかった場所でも導入する事が可能になり、コンパクト化する事で設備費用の削減ができます。
これにより部品をコンパクトな極小設備で生産を行えスペースの有効活用が行えます。
またビルの上階でも生産ラインを作る事も可能です。<導入事例>